Calificaciones y validaciones de GMP en el mundo farmacéutico

Principios

Las buenas prácticas de fabricación (GMP) son un sistema para garantizar que los productos se produzcan y controlen de manera consistente de acuerdo con los estándares de calidad. Está diseñado para minimizar los riesgos involucrados en cualquier producción farmacéutica que no puede eliminarse mediante la prueba del producto final. Las pautas de buenas prácticas de fabricación brindan orientación para la fabricación, las pruebas y el aseguramiento de la calidad para garantizar que un producto alimenticio o farmacéutico sea seguro para el consumo humano. Muchos países han legislado que los fabricantes de alimentos y productos farmacéuticos y médicos sigan los procedimientos GMP y creen sus propias pautas GMP que se correspondan con su legislación.

La Administración de Drogas y Alimentos de los Estados Unidos (FDA) aplica las BPM en los Estados Unidos. Las regulaciones usan la frase "buenas prácticas de fabricación actuales" (cGMP) para describir estas pautas.] Desde junio de 2010, un conjunto diferente de requisitos de cGMP tiene aplicado a todos los fabricantes de suplementos dietéticos.

La versión de la Organización Mundial de la Salud (OMS) de GMP es utilizada por los reguladores farmacéuticos y la industria farmacéutica en más de cien países en todo el mundo, principalmente en el mundo en desarrollo. El GMP de la Unión Europea (EU-GMP) aplica requisitos similares al GMP de la OMS, al igual que la versión de la FDA en los EE. UU. Se usan GMP similares en otros países.

Todas las pautas de GMP siguen algunos principios básicos:

• Las instalaciones de fabricación deben mantener un área de fabricación limpia e higiénica.
• La contaminación cruzada de alimentos o productos farmacéuticos por adulterantes, que pueden hacer que el producto sea inseguro para el consumo humano, debe evitarse controlando el medio ambiente.
• Los procesos de fabricación deben estar claramente definidos y controlados. Todos los procesos críticos se validan para garantizar la coherencia y el cumplimiento de las especificaciones.
• Los procesos de fabricación están controlados y cualquier cambio en el proceso se valida. Los cambios que afectan la calidad del medicamento se validan según sea necesario.
• Las instrucciones y procedimientos están escritos en un lenguaje claro y sin ambigüedades. Los operadores están capacitados para llevar a cabo y documentar procedimientos.
• Se evita la contaminación cruzada con alérgenos principales no etiquetados.
• Los registros se realizan, de forma manual o mediante instrumentos, durante la fabricación que demuestran que todos los pasos requeridos por los procedimientos e instrucciones definidos se tomaron de hecho y que la cantidad y calidad de los alimentos o medicamentos fue la esperada. Las desviaciones son investigadas y documentadas.
• Los registros de fabricación (incluida la distribución) que permiten rastrear el historial completo de un lote se conservan de forma comprensible y accesible.
• La distribución de los alimentos o medicamentos minimiza cualquier riesgo para su calidad.
• Hay un sistema disponible para retirar cualquier lote de la venta o suministro.
• Se examinan las quejas sobre los productos comercializados, se investigan las causas de los defectos de calidad y se toman las medidas apropiadas con respecto a los productos defectuosos y para prevenir la recurrencia.

El cumplimiento de las BPM es obligatorio en todas las industrias farmacéuticas y en la mayoría de las industrias de procesamiento de alimentos.

Las pautas de GMP no son instrucciones prescriptivas sobre cómo fabricar productos. Son una serie de principios generales que deben observarse durante la fabricación. Cuando una empresa está configurando su programa de calidad y proceso de fabricación, puede haber muchas formas en que puede cumplir con los requisitos de GMP. Es responsabilidad de la compañía determinar el proceso de calidad más efectivo y eficiente. La calidad está integrada en el producto y GMP es la parte más esencial para garantizar la calidad de este producto.

Además de los principios generales anteriores de GMP, es importante distinguir entre calificación y validación tal como se aplica a GMP.

Calificación y Validación

La calificación es un proceso de garantía de que los sistemas, las instalaciones o los equipos específicos pueden lograr criterios de aceptación predeterminados para confirmar los atributos que pretende hacer. Dicho de otra manera, la calificación es el medio de proporcionar evidencia documentada de que un equipo, instalación o sistema específico está en forma / listo para el uso previsto.

A diferencia de la calificación, la validación se aplica a procesos y procedimientos. La validación pretende demostrar de forma documentada que los procesos, métodos, pruebas, actividades y equipos que implementan son capaces de producir repetidamente el producto deseado. Por lo tanto, cada paso crítico en el proceso de fabricación debe verificarse para que funcione según lo previsto en condiciones definidas.

Para la industria farmacéutica, las siguientes pautas generales se aplican a la calificación y validación bajo GMP:

• La estructura, el dispositivo y el equipo deben diseñarse, instalarse, colocarse, operarse y mantenerse según su uso y propósito previstos.
• Los sistemas integrales cuya consistencia en el rendimiento puede tener un impacto en la calidad del producto deben validarse siempre que sea apropiado. Los sistemas de ejemplo incluyen el sistema de tratamiento de aire, la purificación de agua y el sistema de aire comprimido.
• Para garantizar la coherencia entre lotes, es importante que los sistemas estén calificados para garantizar un rendimiento eficiente.

Las siguientes pautas serán útiles para las compañías farmacéuticas que deseen calificar sus equipos de fabricación para garantizar que la calidad de sus productos se mantenga a un alto nivel.

General

• La empresa fabricante debe tener una política de calificación para su equipo y sistema integral.
• Los equipos e instrumentos utilizados para la calidad y la producción deben incluirse en la política.
• Cualquier nuevo sistema y equipo que se utilice debe primero pasar una serie de pruebas de calificación, como diseño, instalación, operación y desempeño.
• El equipo debe estar calificado primero antes de su uso para garantizar que cumple con el propósito previsto.
• El número de pasos de calificación requeridos depende del tipo de equipo. .
• Los sistemas integrales deben validarse primero, antes que el dispositivo o equipo.
• Tanto el sistema integral como los dispositivos o equipos deberán someterse a una calificación regular, así como a una nueva calificación después de realizar cualquier cambio en los dispositivos o equipos.
• Algunos pasos de calificación pueden ser realizados por el proveedor o un tercero.
• Es importante mantener los documentos incluidos con el equipo, como la especificación del equipo, las certificaciones y los manuales.
• La validación o calificación debe realizarse de acuerdo con las pautas de calificación predeterminadas y aprobadas. El resultado debe ser registrado y analizado durante los informes de calificación.
• El alcance de la calificación debe basarse en la importancia del equipo para el proceso de fabricación.

Calificación de diseño

1. El usuario debe ser considerado al considerar el diseño de un sistema o dispositivo / equipo.

• Se debe seleccionar un proveedor debidamente aprobado para suministrar nuevos equipos y sistemas.

Calificación de instalación

• La instalación del sistema y el equipo debe realizarse de acuerdo con el plan y el protocolo de calificación.
• Los requisitos de calibración, mantenimiento y limpieza deben discutirse durante el proceso de instalación.
• La calificación debe incluir la identificación y verificación de todas las partes del equipo, controles, servicios, medidores y otras características.
• La calibración, el control y la medición deben estar de acuerdo con los estándares nacionales o internacionales.
• Los registros documentales de la instalación y los informes deben incluir todos los detalles, incluidos el proveedor, el modelo del equipo, el número de serie, las piezas de repuesto, la fecha de instalación y los certificados.

Calificación operacional

• El sistema y el equipo deben funcionar correctamente y según lo verificado de acuerdo con el protocolo de calificación operativa.
• Es importante identificar los parámetros operativos críticos. Las pruebas de calificación deben incluir condiciones como los límites operativos y los peores escenarios.
• Debe incluir la verificación de todas las operaciones desde el sistema hasta los servicios, partes, controles, medidores y otras características.
• Todos los informes deben estar documentados e indicar la operación satisfactoria.
• Los procedimientos operativos estándar (SOP) deben finalizarse y aprobarse.
• Se debe proporcionar capacitación para el personal.
• Siempre que todas las calibraciones, el mantenimiento y la limpieza sean satisfactorios, el sistema y el equipo se pueden liberar para uso rutinario.

Calificación de desempeño

• El sistema y el equipo deben funcionar de manera consistente según las especificaciones de diseño. El rendimiento debe verificarse con el protocolo de calificación de rendimiento.
• Documente todos los registros de la verificación del desempeño, incluido el desempeño satisfactorio en el tiempo. El fabricante debe justificar cuándo se llevan a cabo las calificaciones de rendimiento.

Recalificación

• El equipo y los sistemas asociados deben recalificarse a intervalos regulares. La frecuencia o recalificación depende de varios factores y puede depender, por ejemplo, de un análisis de los resultados de la calibración o el mantenimiento.
• Se requiere la recalificación después de cualquier cambio en el equipo o sistema. Una evaluación de riesgos puede determinar el alcance de la recalificación. La recalificación debe incluirse como parte de la política de control de cambios.

Calificación del sistema y equipo en uso

• Se requieren datos o informes de respaldo para verificar la operación y el rendimiento del sistema y el equipo que está inactivo o que no ha estado en uso durante algún tiempo y no está sujeto a ninguna instalación o calificación operativa.
• Debe incluir parámetros operativos, límites variables críticos, mantenimiento y procedimientos operativos.